Misja: Pomagamy przedsiębiorstwom produkcyjnym osiągnąć wysoką sprawność operacyjną poprzez doradztwo i szkolenia oraz pomoc we wdrożeniu nowoczesnych metod i technologii zarządzania produkcją.

        TPM - współdziałanie operatorów i personelu utrzymania ruchu.

Total Productive Maintenance – jedna z metod lean management, służąca zapewnieniu maksymalnej efektywności maszyn i urządzeń. Efektywność ta rozumiana jest jako maksymalne wykorzystanie dostępnego czasu maszyny do produkcji wyrobów dobrej jakości. System TPM wywodzi się z Japonii i polega na obsłudze konserwacyjnej maszyn i urządzeń realizowanej wewnątrz przedsiębiorstwa przez operatorów (autonomiczna konserwacja) i personel utrzymania ruchu (planowa konserwacja). Dzięki odpowiedniemu zorganizowaniu współpracy między utrzymaniem ruchu a produkcją pozwala na poprawę efektywności nawet mocno już wyeksploatowanego parku maszynowego i znaczne zmniejszenie takich zagrożeń ciągłości produkcji jak awarie czy nieplanowane przestoje. Pionierem w zastosowaniu zbioru technik składających się na TPM była japońska firma Denso z grupy Toyoty.*

* źródło: Wikipedia.org

Total Productive Maintenance - TPM.

Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu (Total Productive Maintenance - TPM)

Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu (TPM) to kompleksowe podejście do utrzymania ruchu, które ma na celu maksymalizację efektywności maszyn i urządzeń poprzez zaangażowanie wszystkich pracowników w procesie utrzymania ruchu. 

Cele TPM

Główne cele TPM można podsumować w kilku kluczowych punktach:

• Zwiększenie dostępności maszyn i urządzeń: Minimalizacja przestojów poprzez skuteczne planowanie i realizację prac konserwacyjnych.
• Zwiększenie wydajności: Optymalizacja procesów produkcyjnych w celu zwiększenia produktywności.
• Poprawa jakości: Redukcja liczby wadliwych produktów poprzez utrzymanie maszyn w optymalnym stanie.
• Redukcja kosztów: Obniżenie kosztów napraw i konserwacji dzięki prewencyjnemu podejściu do utrzymania ruchu.
• Poprawa bezpieczeństwa: Zapewnienie bezpiecznego środowiska pracy przez regularne przeglądy i konserwacje maszyn.

Metody Wdrożenia TPM

Wdrożenie TPM wymaga kompleksowego podejścia, które obejmuje kilka kluczowych kroków:

• Zaangażowanie kierownictwa: Kluczowe jest zaangażowanie najwyższego kierownictwa, które będzie wspierać i promować TPM w całej organizacji.
• Szkolenie pracowników: Wszystkie poziomy pracowników powinny być szkolone w zakresie TPM, aby zrozumieli jego znaczenie i metody.
• Zespoły TPM: Tworzenie wielofunkcyjnych zespołów TPM, które będą odpowiedzialne za wdrażanie i monitorowanie działań TPM w różnych obszarach produkcji.
• Selekcja maszyn krytycznych: Identyfikacja maszyn i urządzeń krytycznych dla procesu produkcyjnego, które wymagają szczególnej uwagi.
• Planowanie i harmonogramowanie: Opracowanie szczegółowych planów konserwacji i harmonogramów działań prewencyjnych.
• Monitorowanie i analiza danych: Systematyczne zbieranie i analiza danych dotyczących awarii, przestojów oraz kosztów utrzymania ruchu w celu ciągłego doskonalenia.

Zasady TPM

TPM opiera się na ośmiu filarach, które stanowią podstawę dla jego wdrożenia:

• Autonomiczne utrzymanie (Jishu Hozen): Angażowanie operatorów maszyn w codzienne utrzymanie, czyszczenie i podstawowe przeglądy.
• Planned Maintenance: Planowanie i realizacja regularnych przeglądów oraz konserwacji maszyn.
• Quality Maintenance: Zapobieganie defektom i problemom jakościowym poprzez systematyczną kontrolę i doskonalenie maszyn.
• Focused Improvement (Kaizen): Ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych poprzez eliminację marnotrawstwa.
• Early Equipment Management: Uwzględnienie zasad TPM już na etapie projektowania nowych maszyn i urządzeń.
• Training and Education: Systematyczne szkolenia pracowników z zakresu utrzymania ruchu i zasad TPM.
• Safety, Health, and Environment: Zapewnienie bezpiecznego i zdrowego środowiska pracy.
• TPM in Administration: Rozszerzenie zasad TPM na obszary administracyjne, aby zoptymalizować wszystkie procesy w organizacji.

Zalety TPM

Wdrożenie TPM przynosi wiele korzyści, które bezpośrednio wpływają na efektywność i konkurencyjność przedsiębiorstwa:

• Zwiększona efektywność: Poprawa efektywności maszyn i urządzeń prowadzi do zwiększenia wydajności produkcji.
• Redukcja przestojów: Zmniejszenie liczby awarii i przestojów dzięki regularnym przeglądom i konserwacjom.
• Wyższa jakość produktów: Lepsze utrzymanie maszyn przekłada się na wyższą jakość wyrobów i mniejszą ilość wadliwych produktów.
• Obniżenie kosztów: Redukcja kosztów napraw, konserwacji oraz strat produkcyjnych.
• Poprawa bezpieczeństwa: Zwiększenie bezpieczeństwa pracy poprzez systematyczne przeglądy i konserwacje maszyn.
• Lepsza motywacja pracowników: Zaangażowanie pracowników w proces utrzymania ruchu zwiększa ich motywację i poczucie odpowiedzialności.
• Lepsza organizacja pracy: Systematyczne podejście do utrzymania ruchu prowadzi do lepszej organizacji i planowania działań.
• Ciągłe doskonalenie: TPM wspiera kulturę ciągłego doskonalenia, która jest kluczowa w dzisiejszym konkurencyjnym środowisku.

Podsumowanie

Totalne Zarządzanie Utrzymaniem Ruchu (TPM) to kluczowy element Lean Manufacturing, który pozwala na zwiększenie efektywności, jakości i bezpieczeństwa w miejscu pracy. Dzięki zaangażowaniu wszystkich pracowników i systematycznemu podejściu do utrzymania maszyn, TPM przynosi wymierne korzyści, które przekładają się na lepsze wyniki finansowe i konkurencyjność przedsiębiorstwa. Jako specjaliści od Lean, wdrażajmy TPM z pełnym zaangażowaniem i obserwujmy, jak przynosi to wymierne korzyści każdej organizacji.

Kontakt:

Wyślij wiadomość.

Pomagamy rozwijać Twój biznes!

Regulaminy

Kontakt

kontakt@skutecznymanager.com.pl
+48 733 246 394